Тенденции развития лакокрасочной отрасли: взгляд издалека

Главный технолог ПО «Химтэк», кандидат химических наук — Рыбин Николай Валерьевич

— Н.В., а почему, собственно, химия? И почему именно производство красок? Ведь в Ярославле есть много других химических предприятий.

— Как и многое в жизни, это произошло почти случайно. Но, как гласит восточная мудрость – «Случайности неслучайны». В детстве я мечтал связать свою жизнь с природой, быть поближе к животным, растениям. Очевидно, сказалось наследственное влечение – мой прадед был лесником. Однако к окончанию школы, когда пришлось выбирать себе будущую профессию, я попал на «День открытых дверей» в Ярославский политехнический институт. Побывав на разных кафедрах, посмотрев, чему и как там обучают, я остановился на кафедре лаков и красок. Может быть потому, что это действительно было «мое», а может потому, что экскурсию по кафедре проводил замечательный человек – Голиков Игорь Витальевич, большой специалист в своем деле и очень интересный рассказчик. А начав учиться в Политехе, я понял, что не прогадал – учиться было и интересно, и познавательно. Отслужив по окончании первого курса в армии, я вернулся в институт и, получив диплом инженера-химика лакокрасочника, остался преподавать на кафедре. Ну, а потом была аспирантура, защита диссертации и, конечно же, работа, работа с интересными людьми – Индейкиным Евгением Агубекировичем, руководителем моей диссертации, Скопинцевой Мариной Витальевной, Смирновым Геннадием Алексеевичем и многими другими.

— То есть после получения диплома Вы какое-то время были преподавателем в университете?

— Да, целых семь лет. Начинал, конечно, с самого простого – ассистировал на лабораторных работах, вел практические занятия. Дальше – больше, читал студентам курсы по пигментам и наполнителям, оборудованию и основам проектирования производств, был руководителем курсовых и дипломных работ и проектов. С одной стороны такая работа дала отличные теоретические знания принципов составления лакокрасочных рецептур, создания технологических производств, понимание критериев выбора того или иного технологического оборудования, его достоинств и недостатков. С другой – работа со студентами, общение с будущими лакокрасочниками и понимание того, что какими они станут специалистами, зависит, в том числе, и от меня. Так что, тут обучение было обоюдным, я учил их, а они – меня.

— Но потом все-таки ушли работать на завод? Что заставило Вас сделать такой решительный шаг?

— Почему перешел на «Победу рабочих»? Во-первых, конечно, материальная составляющая – зарплаты на заводе всегда были выше, чем у преподавателей в ВУЗе. А во-вторых, там я смог практически овладеть всем тем, чему учил в Политехе. Ведь еще Суворов говорил, что «теория без практики мертва, а практика без теории слепа». Первое время я вообще не вылезал из цехов – изучал технологические схемы, новое оборудование, технологии производства лакокрасочных материалов, назначение компонентов рецептур. «Победа рабочих» (а с 2001 года – «Русские краски») стала для меня второй школой жизни после ВУЗа. Образно говоря, теоретические знания дал мне Политех, а практику я прошел на «Русских красках». Более того, я же окончательно не порвал с институтом и долгое время преподавал на полставки – вот тут и пригодилось мне практическое знание производства, оборудования, технологий. Все, что знал, а работая начальником техотдела, я был, по сути, в гуще заводских событий, я передавал студентам.

— И, тем не менее, Вы покинули благополучные «Русские краски» и устроились в организацию, мягко говоря, менее известную на рынке лакокрасочной продукции.

— Поставил на «темную» лошадку… (смеется) которая больше занималась реализацией лакокрасочных материалов . Если серьезно – причин было несколько: тут и сокращение на предприятии, и причины личного характера, но, пожалуй, одной из основных причин стало то, что я перестал «расти». Не физически, естественно, а интеллектуально. Политех дал мне багаж теоретических знаний, «Русские краски» — практическое применение этих знаний, но в какой-то момент я понял, что не получаю новых знаний, навыков, полное ощущение топтания на месте, информационный голод. Я бы назвал такое состояние «интеллектуальный регресс». Ну а вторая часть вопроса – «Почему, собственно, «Химтэк»?» — я получил очень заманчивое предложение. Нет, не материального характера, хотя и тут все обстояло нормально. Предложение организовать производство лакокрасочных материалов «с нуля», этакий карт-бланш, возможность создать все не просто своими руками, но и своей головой. От таких предложений не отказываются. И потом, чем определяется известность компании? Явно не величиной занимаемых ею производственных площадей и не количеством работающих в ней сотрудников. Производственное Объединение «Химтэк» компания с амбициями и интересными людьми, С большими планами на будущее. Нашему новому производству всего четыре года, а ассортимент лакокрасочной продукции составляет более 60 наименований, причем как «классических» материалов, так и новых разработок.

— Н.В., дайте, пожалуйста, кратко оценку состояния Российского рынка лакокрасочной продукции.

— Тут в двух словах и не скажешь… Ситуация в отечественной лакокрасочной отрасли настолько неоднозначна и противоречива, что вполне может являться темой отдельного исследования. Но, если тезисно, то дело обстоит так.

Во-первых, кадры. Не секрет, что уровень общеобразовательного развития нынешней молодежи оставляет желать лучшего. Причем с каждым годом эта ситуация все ухудшается – работая преподавателем в ВУЗе, я вплотную столкнулся с этой проблемой. Еще одна беда – реформа высшего образования, вылившаяся в сокращение учебных часов по профилирующим дисциплинам, сокращение ставок преподавателей – негативно сказавшаяся на обучении студентов. Как следствие, уровень подготовки молодых специалистов стал заметно хуже. А переход от выпуска инженеров-специалистов к выпуску бакалавров окончательно поставит точку на притоке обученных кадров на рынок труда. Если выпускник института инженер-технолог был подкован теоретически, но мало обучен практически, то недоучка-бакалавр не будет силен, ни в первом, ни во втором. Очевидно, государству нужны не думающие люди, а те, кто бездумно «вертит гайки». Обидно.

Во-вторых, сырье для производства ЛКМ. Тут тоже не все радужно – все больше и больше сырья ввозится из-за границы. В России практически полностью прекращено производство эпоксидных смол – победной поступью эту часть рынка захватывают Китай, Тайвань, Корея. Аналогичная ситуация и с производством пигментов – отечественная промышленность больше не производит ни железную лазурь, ни свинцовые крона. Я уж не говорю про органические или эффектные пигменты. Тенденция, как говорится, налицо – скоро отечественная лакокрасочная отрасль будет полностью зависима от импорта.

В-третьих, технологическое оборудование. Условно все оборудование, эксплуатируемое лакокрасочными предприятиями можно разделить на три группы. Первая – физически изношенное и морально устаревшее оборудование, работающее «от ремонта до ремонта». Его доля постепенно снижается. Вторая группа – оборудование отечественного производства, например фирм «С.В.К.», или «Диспод», фактически являющееся клоном импортных аналогов, его доля тоже невелика. Ну и самая многочисленная группа – это импортное оборудование – таких фирм как « Netzsch », Германия, « Oliver & Battle s . a .», Испания, « Profarb », Польша и ряд других. В последнее время на отечественный рынок активно вторгается китайский « Dragon ». Имея в своей структуре проектные конструкторские бюро, опытно-промышленные площадки для испытаний своих разработок, эти фирмы активно насыщают Российский рынок новыми образцами диспергирующего, перемешивающего, фильтрующего и перекачивающего оборудования…

— А каково Ваше видение дальнейшего развития лакокрасочного рынка в России?

— Время «больших гигантов» прошло – чтобы понять это, достаточно взглянуть на судьбу Черкесского ЛКЗ, Котовского ЛКЗ или Ярославской «Лакокраски». Будущее за относительно небольшими, мобильными предприятиями, своевременно реагирующими на конъюнктуру лакокрасочного рынка, оснащенными современным технологическим оборудованием, системами контроля качества продукции, лабораториями по разработке новых материалов и службами по их сопровождению и внедрению у потребителя. Хорошим примером такого современного мобильного предприятия является «ЯрЛИ».

— И, напоследок, Ваше мнение о перспективах развития ПО «Химтэк»?

— Как я уже сказал, Производственное Объединение «Химтэк» — компания на лакокрасочном рынке уже давно, но не застоялась и пытается активно развиваться Выпускаем много разных качественных материалов для разных сегментов рынка. Изменения касаются не только непосредственно производства лакокрасочной продукции, но и всей структуры организации в целом. Недавно запущено производство противокоррозионных пигментов и наполнителей пока для внутреннего потребления, но в перспективе есть планы выйти с этими продуктами на российский рынок под собственным брендом. Организация производственного сектора послужила толчком к появлению лаборатории разработки новых ЛКМ, а это, уверен, в свою очередь, спровоцирует развитие как службы сопровождения и внедрения материалов, так и скажется на службе сбыта. В рамках программы развития компании «Химтэк» сертифицирован в системе менеджмента качества ISO 9001, В начале года прошел аудит ОАО «ЯРВЗ» по системе сертификации IRIS , что позволит ему улучшить качество не только выпускаемой продукции, но и обслуживания клиентов. Чтобы закрепить свое место в «команде лидеров» производства индустриальных ЛКМ ему неизбежно придется расширять производственные площади, создавать гибкие мобильные технологические нитки, позволяющие быстро и с минимальными потерями переходить с производства одного материала на другой, обеспечивать строгий контроль качества продукции и разработку новых ЛКМ. Для реализации всех этих планов необходима квалифицированная слаженная команда специалистов-профессионалов. Но о кадровых вопросах и проблемах мы с вами поговорим в другой раз.

Тенденции развития российского рынка ЛКМ для судостроения – экспертный взгляд

Г. В. Аверьянов, директор ассоциации «Центрлак», вице-президент Российского Союза химиков (БЕЗ ФОТО)

Процесс импортозамещения продвигается очень тяжело, несмотря на 719 ПП РФ! Российские производители (именно Российские производители, а не иностранные компании формально локализованные в РФ!) вынуждены в экстренном порядке восстанавливать и стремительно продвигать вперед почти полностью разрушенную отрасль в нашей стране: производство современных антикоррозионных, противообрастающих и ледостойких покрытий для судостроения и кораблестроения. К началу нового столетия морской рынок покрытий был полностью «захвачен» международными транснациональными компаниями, которые и по сей день не собираются уступать свои позиции, используя многочисленные ухищрения и способы в том числе особенности «человеческого фактора». Вполне объяснимо, что круг лиц влияющих на выбор поставщика ЛКМ для любого судостроительного и кораблестроительного проекта не так велик. Естественно, что в 90-е, начале 2000-х годах у многих специалистов морской индустрии сложились личные отношения с поставщиками ЛКМ, сформировались свои предпочтения к выбору производителей покрытий, особое доверие к любимым фирмам. Преодолеть это требует большого труда и войти на сформировавшийся рынок морских покрытий суперсложно. Но опыт показал, что это возможно в принципе!

Рынок реагирует положительно. Конкуренция усиливается, цены снижаются. Надо наращивать процессы импортозамещения высокотехнологичных покрытий и увеличивать их выпуск в России.

Эти процессы важны для успешного развития отрасли и уменьшение затрат на окраску для покупателей ЛКМ.

Экономия топлива действительно зависит от гладкости поверхности подводной части судна. Использование эффективных противообрастающих покрытий позволяют снизить расход топлива на чистом корпусе вплоть до 14%. Однако опыт использования самых дорогих антифолинговых покрытий на Российских судах не показал чрезмерной эффективности использования самых дорогих (силиконовых и фтор-полимерных антифолингов) широко рекламируемых ведущими иностранными производителями ЛКМ. Мало того, что такие покрытия сами по себе дорогие , но они еще требуют дорогостоящей подготовки поверхности (Sa 2,5) всей подводной части днища. При этом требуется полностью заменить эпоксидный грунт на «очень надежный абразивостойкий» на всю поверхность подводной части. В результате судовладелец вынужден произвести огромные затраты, которые «может быть когда-нибудь окупятся».

Зарубежные компании производители таких покрытий делают экономические расчеты обосновывающие экономичность использования таких антифолингов из расчета, что судно использует междоковый период сроком на 5 лет. Но российские суда работают в разных регионах и тенденция такова, что они эпизодически или на длительный период работают в районах со сложной ледовой обстановкой. Любой антифолинг на линии соприкосновения со льдами стирается почти полностью. Поэтому перед выбором противообрастающего покрытия судовладельцу необходимо тщательно спрогнозировать регион работы судна на ближайшие 5 лет и принять оптимальное решение по выбору антифолинга.

Рыночные преимущества нашей компании мы видим в том, что в сознании людей принимающих решение при выборе производителя ЛКМ для новостроя или ремонта судов рано или поздно должно появиться чувство сопричастности и ответственности к положению дел во всех областях экономики РФ. Рост экономики и технологический прогресс зависит от наших успехов во всех областях индустрии, в том числе таких как антикоррозионная защита морского флота и кораблей ВМС РФ. Безусловно, качество ЛКМ должно быть на первом месте. Мы стремимся создавать покрытия ни в чем не уступающие лучшим фокусным покрытиям мировых лидеров и четко знаем, какие покрытия являются «лучшими» и самыми востребованными в морской индустрии сегодня.

ООО «АКЗ покрытия» в тоже время, стремится использовать свои «ноу-хау» основанные на 13 летнем положительном опыте работы наших индустриальных покрытий в экстремальных погодных условиях Сибири и Арктики и применить их в морских покрытиях. Такие решения уже есть, и они успешно используются в морских покрытиях АКРУС®.

Николай Шмаков, «Антикоррозионные защитные покрытия СПБ»

ООО «Антикоррозионные защитные покрытия СПб» за счет производственных мощностей, кадрового потенциала, опыта разработок и производства ЛКМ, предлагает собственные решения по антикоррозионной защите основанные на современных подходах в разработке, а также проверенных решениях, выпускаемых по ГОСТ. Многолетний опыт разработок, гибкий подход к нашим заказчикам, собственная производственная площадка в Ленинградской области позволяет формировать оптимальные решения в разрезе цена/качества для различных отраслей промышленности, строительства, судостроения, нефтегазового сектора и др. Качество материалов Ecomast подтверждено наличием сертификации и отраслевых испытаний систем. Производственная мощность завода составляет 6000 тонн/год.

Лакокрасочная отрасль

Лакокрасочная отрасль – направление промышленности, которое стремительно и динамично развивается в условиях научно-технического прогресса.

Лакокрасочная продукция получается посредством химической переработки. Основой для ее изготовления является углеводородное, минеральное и другое сырье.

Лакокрасочная отрасль прошла очень длинный путь становления, от индивидуальных полукустарных производств к объединениям ремесленников, а далее мелким фабричным организациям.

В то время количество выпускаемой продукции можно было сосчитать на пальцах. С каждым годом технологии постоянно совершенствовались и появлялись новые виды материалов и прочих товаров.

История развития лакокрасочной отрасли началась стремительными темпами во времена первой пятилетки. На сегодняшний день производство продукции этого направления является одним из наиболее крупных сегментов химической промышленности.

Лаки и краски, а также другие виды товаров применяются практически во всех сферах деятельности, строительстве и повседневной жизни. Именно поэтому спрос на них никогда не падает, а только постоянно растет.

Разработка новых методов и передового оснащения способствует производству более качественной продукции. Это также в значительной степени повышает конкурентоспособность не только отдельных предприятий, но и отрасли в целом.

Ассортимент товаров имеет очень широкий спектр. В России насчитывается более 2000 видов самой различной продукции.

Перспективы развития лакокрасочной отрасли

Сейчас лакокрасочная индустрия является одной из наиболее перспективных отраслей промышленности. Это во многом связано с тем, что ее продукция используется повсеместно.

Производство лакокрасочных материалов постоянно совершенствуется, внедряются новые технологии и методы, что позволяет:

вывести продукцию на мировой рынок;
повысить качество производимых товаров;
увеличить конкурентоспособность предприятия;
разработать уникальные виды продукции.

Очень важно, чтобы все товары соответствовали заявленным мировым стандартам и требованиям. Эта продукция имеет свою специфику, поэтому лакокрасочные материалы разрабатываются с учетом конкретных условий применения.

К тому же в последнее время значительно ужесточились требования к экологической безопасности продукции. Это напрямую объясняется тем, что отрасль наносит существенный ущерб окружающей среде.

В процессе производства используется лакокрасочных изделий огромное количество химикатов и других вредных веществ, которые негативно влияют на экологию и человеку.

пигменты;
добавки;
красители;
пленкообразователи и т.д.

На этом фоне возникает необходимость создания новых видов продукции. И тут лакокрасочные заводы наперегонки сражаются за место под солнцем. Ведь очень важно занимать передовые позиции на отечественном рынке.

Инновации в лакокрасочной отрасли

Различные лакокрасочные покрытия пользуются значительным спросом. Такие материалы могут быть отличной плодотворной точкой приложения научно-технических усилий для реализации инноваций в отрасли.

На сегодняшний день в лакокрасочной индустрии широко внедряются так называемые «пейнт-технологии». По сути, они обобщают наукоемкие методы и непосредственно характеризуют НТП в сегменте окраски самых разных поверхностей, а также создания протекторных покрытий.

Сейчас существует несколько направлений этой технологии:

лакокрасочная продукция, которая является экологически безопасной (водная, порошковая, с высоким сухим остатком и т.д.);
технологии, предотвращающие образование коррозии;
малоотходные схемы изготовления ЛКМ;
продукция для покрытий, имеющая специальные свойства (суда, авиация, космос и т.д.).

Эти технологии имеют межотраслевой характер, поэтому им уделяется повышенное внимание.

Оборудование и технологии лакокрасчной отрасли на выставке

Лакокрасочные производители всего мира изготавливают практически 60% всей продукции в отрасли химической промышленности. Именно поэтому это направление заслуживает повышенного внимания. В связи с этим важным становится проведение тематических проектов и отраслевых мероприятий.

Одним из таких является выставка «Химия», которая имеет интернациональный характер, а ее организатор – всемирно известный комплекс «Экспоцентр».

Экспозиция традиционно систематизирована по направлениям для удобства участников.

Проект представляет для экспонентов огромное количество возможностей. Это отличный вариант продемонстрировать лакокрасочное производство своего предприятия в выгодном свете на мировом уровне. К тому же, это прекрасная возможность для повышения инвестиционной привлекательности всей отрасли.

Демонстрируя лакокрасочные изделия в рамках выставки, можно заключить выгодные сделки и договора, а также найти деловых партнеров. «Химия» – площадка для выработки бизнес-решений.

Тенденции развития лакокрасочной отрасли: взгляд издалека

Красок сегодня на российском рынке — море разливанное: немецкиe, финские, турецкие, шведские, испанские, украинские, белоруске. Не будем дальше проделать, поскольку не хватит места для перечисления иностранных государств и фирм, везущих в нашу страну тонны разнообразного лакокрасочного материала в изящно упакованных ведрах и колбах, тюбиках и пластмассовых банках. Но то специфика лакокрасочного потребительского рынка, требующего разнообразия предложения, не только из соображений различия в функциональном предназначении лаков и красок, но также из-за психологических факторов. В сфере промышленного применения лакокрасочной продукции фактор полезных свойств продукта выдвигаются на первое место.

В конце двадцатого столетия три фактора оказали существенное влияние на основные направления Развития мировой лакокрасочной промышленности.

Во-первых, ужесточение экологического законодательства относительно содержания так называемых летучих органических соединений (VOC — volatile organic compounds) в лакокрасочных изделиях. Сегодня лакокрасочное изделие без надписи «no-VOC» («без ЛОС») практически лишено шансов на коммерческий успех.

Во-вторых, это поиск заменителей традиционной лакокрасочной продукции, использующей в качестве основы органические растворители (главным образом, сольвенты и уайт-спирит, а также олифу).

В-третьих — экономический фактор, действующий во всю силу в связи с ужесточением экологического законодательства. Его действие привело к возрождению интереса к применению порошковых красок и, впоследствии, к интенсивным исследованиям, разработке новых типов красок с улучшенными свойствами и новых технологий их применения, Расширение областей их применения и связанный с этим рост производства привели к тому что применение технологии порошковой окраски по капитальным и текущим издержкам оказалось эффективным и конкурентоспособным вариантом. Именно этой теме мы уделим внимание в настоящей статье.

Технология порошковой окраски была разработана в середине пятидесятых годов. Только в США за десять лет, с 1986 по 1996,уровень их производства увеличился на 308 %. Сегодня в США объем продаж порошковых красок в общем объеме продаж материалов для финишной отделки составляет 10 % и 15 % на рынках, где они являются прямым конкурентом других лакокрасочных материалов. Особой популярностью пользуются порошковые краска в Европе. Традиционными сферами их применения является производство мотоциклов, мопедов, велосипедов, всех видов инструментов.

Особый импульс применению порошковых красок в крупномасштабном промышленном производстве дал переход фирм «VOLVO», «BMW», «Rolls Royce» этой технологии окраски кузовов других элементов автомашин. Разработка экономически эффективных методов покраски алюминия других цветных металлов широко открыла дверь порошковым краскам в строительную индустрию. Третий этап технологического развития создал возможность покраски не только металлов, но и дерева, композитных материалов, пластмасс, керамики, стекла. Мировой лидер в области порошковых покрытий компания AKZO NOBEL сотрудничает с такими известными фирмами как, например, фирмы Bosch, Phillips, Siemens, Michelin, Scania, Volvo, Samsung, Tefal, Whirlpool, Ikea и многие другие. Среди клиентов известной также в России фирмы BECKERS (Beckers Powder Coatings) числятся фирмы Ford, Volvo, Rolls Royce.

Порошковые краски и технологии их применения имеют ряд относительных преимуществ по сравнению с другими видами лакокрасочной продукции:

низкий процент отходов; порошковая краска может быть переработана и повторно использована, поэтому утилизация порошка очень высока; потери порошковых красок составляют 1-4 %, в отличие от жидких лакокрасочных материалов (до 40 %); на установке, оснащенной хорошим оборудованием по переработке, достигается эффективность 96-98 %;
не требуются растворители; поэтому порошковая краска предпочтительнее с точки зрения VOC требований; при нанесении потеря веса обычного полимера при сушке составляет менее 1 %; экономия на стоимости растворителей, которые в жидких красках играют лишь роль носителей для пленкообразующих; экономия расхода энергии на нагрев и вентиляцию за счет отсутствия ее затрат на испарение растворителей и удаление их паров из печей и помещений;
снижены потери тепла; замена воздуха, используемого в печи и на фабрике не нужна, что значительно уменьшает объем вентилируемого воздуха;
возможность расширения ассортимента связующих за счет использования пленкообразующих, нерастворимых в растворителях, например, полиэтилена;
простота нанесения; порошковая краска с помощью обычной автоматической установки наносится очень легко; снижена необходимость привлечения квалифицированных специалистов; значительно улучшаются условия труда;
не требуется расплавления; так как не используется растворитель, поэтому не предусмотрена зона расплавления; установка занимает меньше места на фабрике; сокращение производственных площадей происходит также за счет исключения процесса воздушной подсушки (изделие, покрытое порошковой краской, может помещаться непосредственно в печь без выдержки на воздухе), сокращения стадий обработки и меньшей потребности в складских помещениях;
возможность получения толстых однослойных покрытий (за счет 100% содержания сухого вещества) вместо более дорогих многослойных в случае жидких красок;
значительное сокращение времени отвердения покрытий вследствие больших скоростей пленкообразования расплавов полимеров при охлаждении и вследствие того, что сушка однослойного порошкового покрытия производится один раз по сравнению с многократной сушкой в случае многослойных обычных покрытий;
улучшенные свойства; многие порошковые краски созданы для получения улучшенной антикоррозионной защиты в сравнении с обычными красками; не требуется смешивания; порошковая краска поставляется готовой к употреблению, не требуется предварительной подготовки или смешивания; исключение таких сложных операций, как контроль вязкости и доводка ее до нужной величины, что обеспечивает как экономию, так и большую стабильность качества получаемых покрытий;
повышенные химическая стойкость и физико-механические показатели покрытий, благодаря использованию пленкообразующих с большим молекулярным весом; меньшая усадка и пористость пленки благодаря отсутствию испарения растворителей; отсутствие отрицательного влияния не испарившихся из пленок растворителей на прочностные свойства покрытий; исключение потеков на вертикальных поверхностях и сморщивания покрытий при сушке; улучшенное качество покрытий на углах и краях изделий, благодаря нанесению более толстых слоев краски на эти участки;
возможность легкого исправления дефектов покрытия перед сушкой, исключение сложной маркировки участков изделия, не подлежащих окраске (порошок легко удаляется кистью или сдувается потоком воздуха);
снижение затрат при транспортировке и хранении; порошковые краски исключительно легкие и не нуждаются в специальных помещениях для хранения с дополнительным противопожарным оборудованием; благодаря большой прочности порошковых покрытий сведение к минимуму повреждений окрашенных изделий при их транспортировке, а следовательно уменьшение затрат на упаковку;
облегченная чистка распылительного оборудования, печей и помещений, т.к. удалять порошок значительно проще, чем слои жидкой или частично засохшей краски;
отсутствие запаха и канцерогенных испарений; в форме порошка продукт имеет лишь незначительный запах, что снижает потребность в дополнительной вентиляции складских помещений и применения особых средств защиты дыхательных органов и глаз;

В этом обзоре представлен далеко не весь ряд преимуществ применения порошковых красок. Порошковые краски уже занимают определенное место в отделочной промышленности. Тип порошковой краски (химический и количественный состав компонентов) выбирается в зависимости от потребностей промышленности и запросов, которым должна отвечать порошковая краска, включая цену окрашенного объекта.

Состав порошковых красок определяется четырьмя основными видами сырьевого материала: смола — отвердитель — пигменты – добавки (примеси).

Смолы:
Смола (resin) или смесь смол придают основные свойства порошковой краске, по типу смолы можно установить конечный результат.

Эпоксидные/акриловые.
Эпоксидная или акриловая порошковая краска — твердая; она устойчива к химикатам и растворителям, имеет широкий спектр цветов, разнообразные уровни глянца и .текстуры. Основными недостатками этой группы являются низкая свето- и теплостойкость, тенденция к осветлению цвета и обесцвечиванию, плохая адгезия на сварных стыках (в местах сварки). Не рекомендуется для окраски наружных элементов, подвергающихся влиянию атмосферных факторов.

Полиэфирные (ПолиэфирЛСЮ).
Полиэфирная порошковая краскаобеспечивает хорошую, продолжительную свето- и теплостойкость. Большая часть порошковых красок, применяемых в настоящее время для покраски элементов строительных конструкций, основана на линейных полиэфирах , смешанных с TGIC (triglycidyl isocyanurate). В результате покрытие получается не таким твердым, как эпоксидное, и менее устойчивым к воздействию химикатов и растворителей. TIGC-полиэстровые порошковые краски являются в настоящее время движущей силой индустрии порошковых красок.Устойчивые к воздействию атмосферных и механических факторов, они находят широкое применение во внутренних и наружных работах. Отвердение происходит при более низких температурах, чем в случае полиэстроуретановых красок. Высокая адгезия на острых гранях.
Эпоксиполиэфирные (гибридная смесь).
Эпоксидные и полиэфирные смолы смешивают для получения свойств после сушки, которые уравнивают свойства каждого вида. Данная смесь широко применяется в производстве порошковых красок. Показатели устойчивости к различным факторам находятся где-то посередине между показателями двух составляющих в чистом виде. Эпоксиполиэстровые гибридные порошковые краски сохраняют присущую эпоксидным краскам устойчивость к воздействию механических и химических факторов. В то же время они меньше желтеют в процессе высыхания и имеют более насыщенный цвет, чем многие эпоксидные краски. Зато они менее устойчивы к воздействию растворителей. Поэтому сфера их применения ограничена к внутренней отделке, особенно мебели.
Полиэстроуретановые.
Используются прежде всего для окраски наружных частей и элементов. Устойчивы к воздействию механических и химических факторов. При сушке уретановых красок не наблюдается тенденция к образованию текстуры «апельсиновой корки».

Отвердители
Отвердитель применяется для смешивания (схватывания) смолы при заданной температуре. Степень схватывания может быть использована для определения степени глянца, поверхности типа «апельсиновой корки» и таких аспектов, как структурные или текстурные эффекты. В эпоксидных красках тип отвердителя и соотношение между отвердителем и смолой определяет степень глянца.

Пигменты
Пигменты так же, как и в других красках и покрытиях, предназначены для получения декоративного эффекта. В порошковых красках незначительное количество пигментов используется для обеспечения дополнительной защиты металлических поверхностей или регулирования степени глянца.

Добавки (Примеси)
Добавки применяют во всех составах краски; их специфические функции следующие:
— повышение или понижение электростатического прилипания (притяжения);
— увеличение или уменьшение степени выравнивания поверхности;
— получение декоративных эффектов;
— снижение температуры сушки;
— изменение удельной проводимости;
— повышение возможности повторного покрытия;
— увеличение твердости поверхности.

Порошковые краски могут быть нанесены на окрашиваемую поверхность следующими способами:

— Нанесение флюидизированным послойным методом
— Нанесение методом электростатического распыления; это наиболее традиционный способ применения порошковых красок в промышленности.
— Нанесение методом трибостатического распыления

Для сушки порошковой краски используются разные типы печей. Наиболее распространенными в промышленности являются:

— Газифицированная туннельная печь (прямой и непрямой способ)
— Газифицированная боксовая печь
— Печь с инфракрасным излучением — прямое излучение
— Печь с инфракрасным излучением — непрямой метод

В наиболее общем виде процесс электростатического нанесения порошковой краски, на примере установки фирмы «КОРСАР», состоит из четырех этапов:

Этап 1 — окрашиваемое изделие, очищенное и обезжиренное (зачистка, пескоструй, дробеструй, гальваническая мойка) подвешивается (устанавливается) в окрасочной камере.

Этап 2 — на изделие с помощью электростатического распылителя наносится заряженная порошковая краска.

Этап 3 — изделие с нанесенной краской помещается в печь для полимеризации, где выдерживается необходимое время (8-30 мин. при температуре 120-210’С, в зависимости от типа краски).

Этап 4 — по окончании полимеризации изделие остужается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово!

Сухая порошковая краска фильтруется в рекуператоре. Периодически краска удаляется из бункера, просеивается, и может быть вторично использована для нанесения. Для защиты воздуха от попадания порошка в цехе должен быть создан воздушный поток через окрасочную камеру Этот поток формируется специальным вентилятором. Для сохранения порошковой краски для вторичного использования между окрасочной камерой и входом вентиляционной системы устанавливается воздушный фильтр — рекуператор, который оборудован пневматической системой очистки и емкостью для порошковой краски, собранной с поверхности фильтра.

Несомненным достижением последних лет была разработка технологии термопластической порошковой окраски (thermoplastic coating), что создало возможность применения порошковых покрытий в полевых условиях, непосредственно на строительной площадке. В этой области доминируют порошковые краски на базе ПВХ (например, серия DURAVIN), нейлона (DURALENE’), полиэтилена или полипропилена (DURALON).

В среднем доля так называемых «чистых» технологий (вододисперсионных и порошковых) возрастет с 35 % в 1994г. до 47 % в 2004 году Лидером в их применении будет впредь автомобильная промышленность (соответственно 63% и 85%). Нет сомнений, что быстро изменяющиеся подходы в области домостроения — развитие технологии промышленного изготовления домов (модульное и панельное домостроение), компактные полевые установки для изготовления модулей и панелей домов и другие прогрессивные технологии, будут способствовать применению технологии порошковой окраски. Домостроение смещается в сторону заводского изготовления не только отдельных элементов (например, ферм), но также модулей и даже комплектных жилых домов, создавая тем самим поле для применения порошковых красок. На всякий случай кисточек еще не выбрасывайте. Мало ли.

Автор: Збигнев Межва, к.э.н.
Источник: Специализированный журнал «Профессиональное строительство», январь-февраль, № 1, 2001 г.

Раскрасим белый свет

Лучшая продукция российских и зарубежных предприятий лакокрасочной отрасли, оборудование и технологии для нее представлены на выставке «Интерлакокраска-2017». Еще недавно наши краски и прочие покрытия для промышленного и бытового применения не могли конкурировать с зарубежными. Но сегодня картина уже изменилась, и в ближайшие годы изменения станут еще заметнее. О том, что помогает отрасли быстро и эффективно развиваться, «РГ» рассказал заместитель министра промышленности и торговли России Сергей Цыб.

Сергей Анатольевич, какова ситуация в российской лакокрасочной промышленности сегодня? Сектор преодолел трудности, связанные с экономическим кризисом?

Сергей Цыб: Кризис преодолен, об этом можно говорить уже с полной уверенностью. Отрасль показывает хорошие темпы роста. За прошлый год объем производства лакокрасочных материалов (ЛКМ) вырос на 8,3 процента и составил 1,3 миллиона тонн, в деньгах это 102,6 миллиарда рублей. Такие результаты хорошо иллюстрируют динамику развития отрасли.

Но мы не собираемся останавливаться на этом. Лакокрасочная промышленность остается одним из приоритетных направлений развития химического комплекса. В 2018 году Минпромторг России должен утвердить «дорожную карту» развития подотрасли на период до 2025 года. Уже принят целый ряд мер государственной поддержки, которыми активно пользуются предприятия лакокрасочной промышленности. С начала года предприятия подотрасли получили 45,4 миллиона рублей господдержки.

Как отрасль выполняет задачи по импортозамещению? Растет ли доля отечественной продукции на рынке?

Сергей Цыб: План мероприятий по импортозамещению в химической промышленности реализуется уже второй год. Каждые полгода отраслевой план обновляется, в него вносятся новые проекты, ведется его ежеквартальный мониторинг. Цифры говорят сами за себя: за прошлый год объем импорта лакокрасочных материалов снизился на 13 процентов, составив 352,7 тысячи тонн. Параллельно более чем наполовину, точнее на 55 процентов, вырос экспорт нашей лакокрасочной продукции — 240 тысяч тонн. Конечно, импортируем мы пока больше, чем экспортируем — сказывается эффект низкой базы. Однако тенденция налицо, и я уверен, что вектор скоро сменится. Только в прошлом году реализовано несколько импортозамещающих проектов. Например, проект компании «Элкон» по производству неводных лакокрасочных материалов индустриального назначения мощностью 570 тонн в год. Компания «Пигмент» реализовала проект по производству органических пигментов (фталоцианина меди) мощностью 500 тонн в год и проект по производству акриловой эмульсии. Завод «Краски КВИЛ» после модернизации производства расширил мощности до 20 тысяч тонн в год, в том числе по группе «неводные ЛКМ индустриального назначения» — до 6 тысяч тонн в год. После выхода на полную мощность эти проекты способны снизить долю импорта в своих продуктовых сегментах до конкурентных значений. И это не просто абстрактные планы, а прогнозы, подкрепленные расчетами.

Не остается без внимания и сырьевое обеспечение подотраслей для лакокрасочной промышленности. Так, в отраслевой план включены 5 проектов, нацеленных на производство нефтеполимерных смол и изоцианатов. Всего же по плану импортозамещения в химпроме 63 предприятия в 35 регионах должны реализовать к 2020 году 92 проекта, из них — 12 проектов по производству ЛКМ. Это производство органических и неорганических пигментов (в том числе диоксида титана пигментного), порошковых красок, эмульсий акриловых, неводных лакокрасочных материалов индустриального назначения.

Насколько успешно идет процесс локализации зарубежных химических предприятий в России?

Сергей Цыб: Иностранные предприятия также интенсивно развиваются в нашей стране. Уже давно и успешно работают такие крупные производители, как Hempel, PPG, AkzoNobel. Сейчас к ним добавился завод международной компании ЗМ в особой экономической зоне «Алабуга». Уровень локализации постоянно повышается. В этом году итальянский концерн San Marco Group («Сан Марко Руссия») намерен построить завод по производству ЛКМ в Калужской области на территории ОЭЗ «Калуга». Уже в мае в Псковской области финская компания Nor-Maali Оу («Нор-Маали») закончит строительство завода по производству лакокрасочных покрытий мощностью 1,5 миллиона литров в год.

Способны ли наши предприятия конкурировать с зарубежными в технологическом плане? Как обстоят дела с трансфером передовых технологий на наши предприятия, производящие лакокрасочную продукцию?

Сергей Цыб: Сложившееся за долгие годы мнение о том, что наши предприятия не выпускают конкурентную продукцию, а промышленники не хотят ее использовать из-за плохого качества, ошибочно. По своему составу и потребительским свойствам многие отечественные продукты не уступают зарубежным аналогам и даже превосходят их. Сказать, что мы в отстающих, нельзя, хотя, конечно, нам еще есть чему поучиться у коллег за рубежом. Отечественные предприятия активно внедряют зарубежные рецептурные разработки, производя на их основе лакокрасочные материалы и покрытия, как бытового, так и промышленного назначения. И они не уступают по качеству зарубежным аналогам. Во многом способствуют активному трансферу передовых зарубежных технологий объединения производителей ЛКМ — Ассоциация качества краски и Ассоциация «Центрлак». Они установили для своих членов жесткие критерии по безопасности и качеству конечного продукта, что потребовало переработки традиционных рецептур и использования инновационных решений в технологии применения перспективных ингредиентов. Проводится большая и последовательная работа с поставщиками сырьевых компонентов, которые вынуждены удалять из своих продуктов запрещенные вещества. В результате растет доля экологически чистых лакокрасочных материалов с улучшенными потребительскими свойствами.

Предложены ли химпрому отечественные инновационные разработки? В каких секторах инновации внедряются наиболее успешно?

Сергей Цыб: Химическая отрасль обладает масштабным потенциалом для инноваций, однако сейчас в России отсутствует эффективная научно-исследовательская база в лакокрасочной подотрасли. К сожалению, о системной работе в этом направлении говорить рано. Пока можно говорить лишь об отдельных инновационных разработках некоторых производителей, например, органических пигментов. Вместе с предпринимателями и экспертами Минпромторг России решает вопросы «узких» мест, в частности, сырьевого обеспечения, тарифного регулирования импортного сырья, компенсации затрат при развитии экспортных поставок, целевых инвестиций в развитие высокотехнологичной продукции.

Как, на ваш взгляд, можно стимулировать этот процесс?

Сергей Цыб: Стимулировать внедрение инноваций может постоянное ужесточение минимальных требований к различным свойствам ЛКМ, в частности, к безопасности. Этот вопрос может решить технический регламент Евразийского экономического союза «О безопасности лакокрасочных материалов». Но для начала надо его утвердить.

Почему же этот техрегламент не удается принять уже несколько лет? Получится ли принять его в этом году?

Сергей Цыб: Технические регламенты Евразийского экономического союза принимает Евразийская экономическая комиссия. Стороной, ответственной за разработку технического регламента Евразийского экономического союза «О безопасности лакокрасочных материалов» является Республика Казахстан. Конечно, Минпромторг России принимает активное участие в разработке этого документа на протяжении всего времени его разработки. Совместно с отраслевыми ассоциациями, объединяющими крупнейших производителей ЛКМ, мы подготовили предложения по внесению изменений в проект технического регламента, которые позволят устранить основные неточности и развеять опасения производителей ЛКМ. Прежде всего, необходимо привести в соответствие с действующей нормативной правовой базой все термины и определения, установить на безопасном уровне использование свинца и других металлов в лакокрасочных материалах и четко прописать их регламентирование.

В последние годы в мире появились такие инновации, как полимеры для 3D-печати, фэшн-индустрии, косметики и другие. Есть ли в России аналогичные разработки и внедряются ли они в производство?

Сергей Цыб: ЗD-печать в последнее время бурно развивается, для этого используют даже биоматериалы. Растет спрос и на различные виды пластика, однако в сфере производства полимеров по-прежнему много проблем. Это и дефицит специальных марок полимеров, и отсутствие современного отечественного оборудования, необходимого переработчикам полимеров. Тем не менее российские производители успешно расширяют ассортимент своей продукции.

2017 год объявлен Годом экологии. Какие задачи он ставит перед предприятиями отрасли?

Сергей Цыб: В этом году Минпромторг России подготовит инвестиционный проект по созданию комплекса для переработки опасных промышленных отходов на базе объекта по уничтожению химического оружия «Камбарка». Мы работаем над ним совместно с правительством Удмуртской Республики и Национальным союзом предприятий, использующих и разрабатывающих инновационные, экологические технологии. Кроме того, будет создан центр экологической промышленной политики на базе научно-исследовательского центра по проблемам управления ресурсосбережением и отходами. В Год экологии также будут опубликованы справочники наилучших доступных технологий (НДТ). В вопросах экологии нужно соблюсти тонкий баланс между интересами государства и бизнеса. Производителям, которые на НДТ не перейдут, повысят штрафы за загрязнение окружающей среды. Но наши производители и сами стали больше внимания уделять экологической ответственности. Если раньше все, что считается «зеленым», воспринималось как тормоз для бизнеса, то сейчас промышленники понимают, что за «зелеными технологиями» будущее и игнорировать эту тенденцию опасно.

Кроме того, как я уже сказал, Минпромторгу России совместно с Минэнерго России и заинтересованными федеральными органами исполнительной власти и организациями поручено в срок до января 2018 года разработать «дорожную карту» по развитию подотрасли по производству лакокрасочных материалов на период до 2025 года. Конечно, этот план также будет включать в себя и задачи по сокращению вредных выбросов и защите окружающей среды и здоровья человека.