Новый состав безвредного кремнийорганического лака

Среди огромного количества лакокрасочных материалов, представленных на современном строительном рынке, одно из лидирующих мест по праву принадлежит кремнийорганическим ЛКМ. Уникальные эксплуатационные характеристики и богатый выбор цветовой палитры обеспечивают кремнийорганические эмали высоким спросом потребителей.

Что такое кремнийорганическая краска

Кремнийорганическая краска – это красящий материал, созданный на основе полиорганосилоксановых полимеров. Многокомпонентная суспензия, содержащая различные красящие пигменты, в которую могут добавляться в зависимости от нужных эксплуатационных характеристик модифицирующие добавки, силиконовые смолы и органические растворители.

Существует два вида кремнийорганической краски:

С ограниченным уровнем термостойкости. По большей части применяется для окрашивания фасадов строений, выпускается в широкой палитре. Ограничения связаны с термостойкостью пигментов, которые входят в состав эмали. При температуре выше +150 ˚C структура пигментов разрушается и покрытие утрачивает свой цвет. Срок эксплуатации этой категории эмалей 10 – 15 лет.
Термостойкая. Применяется для предотвращения коррозии на стальных, титановых и алюминиевых поверхностях, для защиты от длительного температурного воздействия или влажный среды деталей промышленного оборудования. Эту категорию эмали часто применяют для покраски печей, дымоходов, каминов и другого отопительного оборудования во избежание снижения прочности материалов, подверженных кристаллизации солей.

Состав

Основное преимущество кремнийорганической краски – её термостойкость – достигается благодаря большей энергии связи атомов кремния и кислорода в макромолекуле кремнийорганического соединения по сравнению с обычным углеродосодержащим полимером.

В состав кремнийорганической краски добавляют антикоррозийные вещества для улучшения защиты от меняющихся погодных условий, этилцеллюлозу и акриловые лаки для уменьшения времени высыхания, карбидные слои и эпоксидные смолы для лучшей устойчивости к агрессивным механическим повреждениям.

Разнообразие цветовых оттенков достигается добавлением в структуру эмали органических и неорганических пигментов, которые не теряют цвет при температуре до +150 ˚C.

Основные характеристики

Кремнийорганические краски используют для наружной отделки. Эта категория лакокрасочных материалов соответственно обладает характеристиками, необходимыми для окрашивания поверхностей, находящихся на открытом воздухе:

Устойчивость к ультрафиолету. Высокая сопротивляемость воздействию солнечных лучей;
Водопроницаемость (абсорбция). После полного высыхания краски проникновение воды не наблюдается;
Способность к истиранию: стойкость достигает более трёх с половиной тысяч циклов;
Время высыхания. Полностью высыхает в течение двух часов после нанесения последнего слоя;
Термоустойчивость. Термостойкие эмали выдерживают температуру до +600 ˚C.

Плюсы и минусы

Плюсы кремнийорганических ЛКМ:

Покрасочные работы можно проводить при температуре от + 40 до -20 ˚C;
Покрытие выдерживает экстремальные температурные условия (от -60 до +150, +600 ˚C в зависимости от термоустойчивости);
Продолжительный срок службы: более 15 лет;
Прекрасная защита от коррозии и попадания влаги;
Большой выбор цветов;
Хорошие электроизоляционные свойства;
Относительно невысокая цена;
Не растворяются в большинстве растворителей и химически инертны по отношению к большинству химических реактивов.

Минусы кремнийорганических ЛКМ:

Сильные токсичные испарения, выделяемые составом при высыхании, очень вредны для человека;
Непосредственный контакт с кремнийорганической краской в течение длительного времени воздействует на слизистые человека и наносит вред здоровью;
Кремнийорганика может использоваться только для наружных работ;
Нельзя наносить на влажные поверхности: после дождя, снега или инея.

Где применяется

Краска кремнийорганическая фасадная широко применяется в строительстве для декоративного атмосферостойкого окрашивания наружных поверхностей зданий и сооружений. Используется также для защитного покрытия кирпичных, бетонных, каменных, оштукатуренных деревянных и предварительно загрунтованных металлических элементов строений.

Гидрофобные свойства краски находят применение при защитном окрашивании фундаментов строений и поверхностей из шифера.

Кремнийорганическая эмаль с высокой термостойкостью широко используется в промышленности для окрашивания и защиты различных нагревательных приборов, деталей электродвигателей, трансформаторов и двигателей внутреннего сгорания. В качестве зашиты от воды и коррозии металлов применяется в мостостроении, судостроении, для окрашивания опор и портовых конструкций.

Нашла широкое применение на всех промышленных производствах и предприятиях народного хозяйства, где требуется работа механизмов, устройств, резервуаров и помещений в экстремальных температурных или атмосферных условиях.

Особенности работы: подготовка поверхности, окрашивание

Кремнийорганическая эмаль может наноситься на окрашиваемую поверхность несколькими способами:

С помощью малярного валика или кисточки. Таким способом очень сложно контролировать толщину покрытия, которая влияет на адгезию с окрашиваемой поверхностью, а также на дальнейшие эксплуатационные свойства;
С помощью пневматического краскораспылителя. Недостаток в большом расходе лакокрасочного материала и немалом количестве ядовитых испарений в воздухе от входящих в состав краски растворителей;
Окрашиваемая деталь полностью погружается в красящее вещество. При условии определённых размеров детали и наличия подходящей по объёму ёмкости.

Чтобы толщина слоя эмали при покраске не превышала рекомендуемых 30 – 50 мкм, чаще всего её наносят без всякой грунтовки, но в 2 – 3 слоя с разницей примерно в 15 минут. В некоторых случаях для окрашивания металлических поверхностей необходима предварительная очистка, обезжиривание с помощью растворителей, а затем грунтование в пару слоёв.

Старое потрескавшееся покрытие удаляют механическим или химическим способом. Прочие поверхности перед покраской тщательно очищают от жирового налёта, пыли и других загрязнений.

Фасадная кремнийорганическая эмаль благодаря специальным добавкам высыхает на открытом воздухе. Для термостойкой эмали существуют промышленные сушки, которые обдувают окрашенную поверхность при высокой температуре.

Окрашивание поверхностей кремнийорганическими лакокрасочными материалами необходимо производить с обязательным соблюдением правил техники безопасности. При всех замечательных, полезных свойствах кремнийорганики эти эмали остаются очень токсичными, поэтому для работы с ними необходима специальная защита.

ГОСТ 16508-70 Лаки кремнийорганические электроизоляционные. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЛАКИ КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ
ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЛАКИ КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

Технические условия

Insulating silicone varnishes.

Срок действия с 01.01.72

Настоящий стандарт распространяется на электроизоляционные кремнийорганические лаки класса нагревостойкости Н ( ГОСТ 8865-87), представляющие собой растворы кремнийорганических полимеров, модифицированных или немодифицированных органическими соединениями, в органических растворителях.

Электроизоляционные кремнийорганические лаки предназначаются для изоляции электрических машин и аппаратов.

1. МАРКИ

1.1 . Электроизоляционные кремнийорганические лаки должны изготовляться следующих марок:

КО-916 (бывший К-47) — для лакировки электротехнической стали;

КО-916А — для изготовления обмоточных проводов со стекловолокнистой изоляцией и теплостойких проводов и кабелей с защитной стекловолокнистой оболочкой;

КО-918 (бывший К-54) — для изготовления электроизоляционных покровных эмалей горячей сушки;

КО-921 (бывший К-55) — для пропитки стеклянной оплетки проводов и кабелей;

КО-922 (бывший К-56) — для изготовления гибких стеклослюдинитовых электроизоляционных материалов;

КО-926 (бывший К-41) — для изготовления слоистых пластиков;

КО-945 (бывший К-65) — для изготовления электроизоляционных покровных эмалей холодной сушки.

Выпуск кремнийорганических лаков новых марок допускается по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, в течение 2 лет (не более), после чего эти марки могут выпускаться только после включения их в настоящий стандарт.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 . (Исключен, Изм. № 4).

2.2 . При изготовлении, испытании и применении электроизоляционных кремнийорганических лаков должны применяться растворители, разбавители, ускорители и отвердители, указанные в табл. 1 , соответствующие требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке: толуол ( ГОСТ 14710-78 ), спирт бутиловый ( ГОСТ 5208-81 ), этилцеллозольв ( ГОСТ 8313-88 ), сиккатив НФ-1 или сиккатив ЖК-1 ( ГОСТ 1003-73 ); полиэтиленполиамин — по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3 . Лаки КО-918, КО-926, КО-945 должны поставляться в виде двух компонентов, указанных в табл. 2 .

2.4 . (Исключен, Изм. № 4).

2.5 . Физико-химические и электрические показатели электроизоляционных кремнийорганических лаков должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 3 .

Сиккатив НФ-1 или сиккатив ЖК-1

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

Ускорители и отвердители

Масса ускорителя или отвердителя, г на 100 г лака

Сиккатив НФ-1 или сиккатив ЖК-1 (20 %)

1. Ускорители или отвердители вводятся в лак при тщательном перемешивании непосредственно перед употреблением. Допускается уменьшать количество сиккатива ЖК-1 до 50 % для улучшения адгезии к подложке.

2. Время хранения лака с введенным ускорителем или отвердителем должно быть определено технологической инструкцией по применению лаков.

3. Лаки, применяемые не по основному назначению, могут поставляться потребителю некомплектно.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

Норма для марки

окп 23 1133 2300

ОКП 23 1133 5200

окп 21 1133 2500

ОКП 23 1133 2700

ОКП 24 1133 2800

ОКП 23 1133 3000

ОКП 23 1133 3400

1. Наличие механических включений в лаке

2. (Исключен, Изм. № 5).

3. Внешний вид лака

Оттенок не нормируется

Однородный прозрачный раствор. Допускается легкая опалесценция

4. Массовая доля нелетучих веществ, %

5. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4, с

6, Время высыхания лаковой пленки до степени 3, мин, не более

7. Массовая доля водорода, связанного с кремнием, %, не более

8. Термоэластичность пленки лака, ч, не менее

9. Маслостойкость пленки лака, Н (кгс), не менее

10. Твердость пленки лака по маятниковому прибору МЭ-3

при (20 ± 5) °С не менее

при (180 ± 2) °С не менее

11. Продолжительность желатинизации, мин

12. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки лака, Ом·м, не менее:

М (15 — 35 °С) 45 — 75 %

13. Электрическая прочность пленки лака, МВ/м, не менее:

М (15 — 35 °С) 45 — 75 %

Температура самовоспламенения, ° С

Концентрационные пределы воспламенения, % (по объему)

Полимеризованные пленки лаков пожароопасности не представляют.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3 а.2. Все работы, связанные с производством и применением лаков, должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии, в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией, в местах, обеспеченных местной вытяжной вентиляцией ( ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.3.005-75 ).

Не допускается одновременное проведение в помещениях работ с применением открытого огня.

3 а.3. Электроизоляционные лаки не способны к кумуляции.

При попадании лака на кожу его следует удалить сухим тампоном, затем протереть этиловым спиртом и промыть водой с мылом.

3 а.4. Лица, связанные с изготовлением и применением лаков, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты — по ГОСТ 12.4.001-80

3 а.5. Средствами пожаротушения являются: песок, кошма, пенные установки.

Разд. 3а . (Введен дополнительно, Изм. № 4).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1 . Правила приемки — по ГОСТ 9980.1-86 , разд. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

3.2 . Кремнийорганические лаки изготовитель должен подвергать приемосдаточным, периодическим и типовым испытаниям.

Приемосдаточные испытания проводят в соответствии с п. 1 — 6 табл. 3, п. 11 для лака КО-926, п. 13 для всех лаков, кроме лака КО-926. Испытания лака КО-945 проводят при температуре от 15 до 35 °С.

Периодические испытания лаков проводят по всем остальным показателям не реже одного раза в три месяца.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

3.3 — 3.6. (Исключены, Изм. № 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 . Подготовка образцов к испытанию

В лак КО-918 перед испытаниями по пп. 6, 8, 9, 10, 12, 13 табл. 3 вводят сиккатив НФ-1 или ЖК-1 в количестве, указанном в п. 2.3.

В лак КО-945 перед испытанием по пп. 6, 8, 9, 10, 12, 13 табл. 3 вводят полиэтиленполиамин по п. 2.3.

Лак КО-926 испытывают без отвердителя.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

4.2 . Наличие механических включений в лаке определяют по ГОСТ 20841.1-75 в цилиндре диаметром 25 — 30 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.3 . Цвет лака определяют по ГОСТ 19266-79 .

4.4 . Внешний вид лака определяют по ГОСТ 13526-79 .

Время выдержки лака в цилиндре 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.5 . Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537-72 .

Время выдержки образцов в термостате при (20,0 ± 5) ° С — 30 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.6 . Вязкость лака определяют по ГОСТ 8420-74 вискозиметром типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

4.7 . Время высыхания пленки лака определяют по ГОСТ 19007-73 . Подготовку пластин и нанесение лака проводят в соответствии с ГОСТ 13526-79 . Металлические основания должны быть тщательно очищены от окислов, загрязнений шлифовальным порошком, промыты в бензине, уайт-спирите или толуоле и высушены. Метод нанесения лака на основание — двукратное окунание. Толщина пленки лака (50 ± 5) мк. Лак КС-916 перед нанесением на основание после разбавления этилцеллозольвом выдерживают 24 ч.

Время подсушки образцов при температуре от 15 до 35 °С — 15 — 20 мин.

Испытание на отлип лаков всех марок должно проводиться при температуре от 15 до 35 °С

Материал основания (подложки) и температура сушки лаков всех марок приведены в табл. 4.

Время высыхания лаков КО-926 и КО-928 определяют со следующими дополнениями и изменениями: стеклоткань размером 50 ×100 мм однократно пропитывают лаком с массовой долей нелетучих веществ, указанных в п. 4 табл. 3 при (20 ± 5) °С, выдерживают в подвешенном состоянии при той же температуре 15 мин и сушат в течение времени, указанного в п. 6 табл. 3 , при температуре, приведенной в табл. 4 . Высушенную стеклоткань перегибают поперек основы на 180°. Если при этом стеклоткань сломается в месте перегиба, испытание продолжают на образовавшихся сложенных половинках образца. Затем испытание производят по ГОСТ 13526-79 , при этом масса груза для лака КО-926 должна быть 500 г. Лак считают удовлетворяющим требованиям настоящего стандарта, если поверхности образца не слипаются, пленка не сдирается после снятия давления, а фильтровальная бумага не прилипает к поверхности образца и не оставляет волокон. Для лака КО-926 допускается побеление и растрескивание лаковой пленки после снятия груза.

Материал основания (подложки)

Температура сушки, ° С

Ткань стеклянная марки Э2-80 толщиной 0,08 ± 0,01 мм ( ГОСТ 19907-83 )

Фольга алюминиевая толщиной 0,1 мм ( ГОСТ 618-73 )

Лента медная марки ЛММ толщиной 0,1 мм ( ГОСТ 434-78 ), размером 60×150 мм

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

4.8 . Определение массовой доли водорода, связанного с кремнием

4.8.1 . Применяемые реактивы, растворы и приборы:

натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77 или калия гидрат окиси (кали едкое), раствор спиртовой 2 моль/дм 3 ;

спирт этиловый ректификованный (гидролизный) высшей очистки;

натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, насыщенный раствор, подкисленный несколькими каплями серной кислоты и подкрашенный метилоранжем;

видоизмененный прибор Церевитинова-Чугаева (см. чертеж) с бюреткой вместимостью 25 см 3 , помещенный в кожух из органического стекла.

Прибор для определения содержания водорода, связанного с кремнием

1 — реакционная пробирка; 2 — боковой карман; 3 — вакуумный каучук; 4 — кран трехходовой; 5 — водяной кожух; 6 — бюретка; 7 — уравнительный сосуд.

4.8.2 Проведение испытания

5 — 6 г испытуемого лака, взвешенного с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в реакционную пробирку. В боковой карман вливают 10 см 3 раствора щелочи. Реакционную пробирку, со держащую навеску лака, присоединяют к трубке с боковым карманом, предварительно смазав шлив вакуумной смазкой. Далее поворачивают трехходовой кран так, чтобы бюретка и реакционная пробирка оказались соединенными с атмосферой, и перемещают уравнительный сосуд до тех пор, пока уровень насыщенного раствора хлористого натрия в бюретке будет совпадать с нулевым делением. Затем поворачивают кран так, чтобы реакционная пробирка и бюретка сообщались, а выход в атмосферу был закрыт, закрепляют уравнительный сосуд в положении ниже нулевого деления на 2 — 3 см 3 и оставляют на 8 — 10 мин. По истечении 10 мин поднимают уравнительный сосуд и проверяют нулевое положение в бюретке. Если раствор в бюретке резко опустился, необходимо устранить негерметичность прибора. Если прибор герметичен, проводят анализ, для чего наклоняют реакционную пробирку и сливают в нее щелочь из бокового кармана. Пробирку энергично встряхивают до прекращения выделения пузырьков газа.

По окончании реакции пробирку оставляют на 20 мин для выравнивания температуры, после чего замеряют изменение объема в бюретке за счет выделившегося водорода и затем отмечают его изменения через каждые 5 мин, до получения трех одинаковых значений при замерах. Во время замеров объема уравнительный сосуд должен быть закреплен так, чтобы уровни жидкости в нем и бюретке строго совпадали. Затем фиксируют барометрическое давление и температуру в рубашке прибора.

Массовую долю водорода, связанного с кремнием, (Х₁) в процентах вычисляют по формуле

0 ,00008987 — масса 1 см 3 водорода при 0 °С и 101 кПа (760 мм рт. ст.);

2 — коэффициент пересчета на атомарный водород, выделяющийся при реакции лака с раствором щелочи;

т — масса лака, г;

V ₀ — объем выделившегося водорода при 0 °С и 101 кПа (760 мм рт. ст.), см 3 ;

V _t — объем выделившегося водорода, замеренный при температуре и давлении испытания, см 3 ;

Р — барометрическое давление во время испытания, кПа (мм рт. ст.);

P ₁ — давление паров воды над насыщенным раствором при температуре испытания, кПа (мм. рт. ст.);

t — температура во время испытания, °С.

Допускаемые расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать ±0,00015 %.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.9 . (Исключен, Изм. № 3).

4.10 . Термоэластичность пленки лака определяют по ГОСТ 13526-79 . Образцы для испытания изготавливают и сушат по п. 4.7 , кроме образцов лака КО-922, которые изготавливают на алюминиевой фольге ( ГОСТ 618-73 ). Температура в термостате для определения термоэластичности следующая:

для КО-916; КО-916А; КО-918; КО-921; КО-945 — (200 ± 5) °С;

для КО-922 — (250 ± 5) °С.

После выдержки образцов при температуре от 15 до 35 °С производят испытание по ГОСТ 6806-73 вокруг стержня диаметром 3 мм.

Допускается применение других термостатов (термостатирующих устройств), обеспечивающих заданную температуру.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

4.11 . Маслостойкость пленки лака определяют по ГОСТ 13526-79 в турбинном масле 30 ( ГОСТ 32-74 ). Лак наносят на пластинки из стали ( ГОСТ 5582-75 ) толщиной 0,8 — 2,0 мм. Образцы для испытания изготавливают и сушат по п. 4.7 с дополнительной сушкой при 130 °С для лака КО-918 в течение 12 ч и для лака КО-945 в течение 3 ч.

4.12 . (Исключен, Изм. № 4).

4.13 . Твердость лаковой пленки определяют по ГОСТ 5233-89 на приборе МЭ-3 и ТМЛ.

Лак наносят на стеклянную пластинку по ГОСТ 8832-76 наливом в два слоя. Пластинку с нанесенным первым слоем лака 15 — 20 мин выдерживают при (20 ± 2) °С, затем наносят второй слой лака и сушат по п. 4.7 с последующей дополнительной сушкой при (130 ± 2) °С в течение 12 ч для лака КО-918 и для лака КО-945 в течение 3 ч, а для лаков КО-916, КО-916А при (210 ± 5) °С в течение 1 ч.

Толщина пленки лака после сушки должна быть (0,05 ± 0,005) мм.

Перед определением твердости лаковой пленки при 180 °С образец предварительно 5 — 10 мин прогревают в приборе МЭ-3 при (180 ± 2) °С.

Шарики маятника после каждых 10 — 15 определений при тем пературе 180 °С выдерживают в толуоле для набухания пленки. Дальнейшая обработка шариков — по ГОСТ 5233-89.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.14 . Продолжительность желатинизации определяют при (200 ± 2) °С на специальном приборе, состоящем из полимеризационной плитки, электронагревателей и системы автоматического контроля и регулирования температуры. Полимеризационная плитка прибора представляет собой диск диаметром 225 мм из нержавеющей стали с шестью гнездами диаметром 21 мм и глубиной 5 мм, равномерно расположенными по окружности диаметром 85 мм.

В центре диска имеется два специальных гнезда для установки контрольного термометра и датчика системы автоматического контроля и регулирования температуры.

(1,0 ± 0,1) г испытуемого лака помещают в гнездо нагретой полимеризационной плитки, включают секундомер и непрерывно перемешивают стеклянной палочкой диаметром 2 — 3 мм до образования геля. Время, прошедшее с момента помещения лака в гнездо полимеризационной плитки до момента образования геля (прекращения вытягивания нитей), принимают за продолжительность желатинизации. Испытания проводят на двух образцах.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

4.15 . (Исключен, Изм, № 4).

4.16 . Объемное электрическое сопротивление и электрическую прочность пленок при 15 — 35 и 180 °С определяют по ГОСТ 13526-79 , а после воздействия воздуха с относительной влажностью 93 % при 23 °С в течение 24 ч по ГОСТ 10315-75 , проводя измерение не позднее чем через 3 мин после удаления образцов из гигростата.

Образцы для испытания изготавливают по ГОСТ 13526-79 (метод нанесения лака на основание — двукратное окунание) и сушат по п. 4.7 . Материал подложки и режим дополнительной сушки для электрических испытаний лаков различных марок указаны в табл. 5 .

Допускается хранение образцов перед измерением до 24 ч в эксикаторе над сухим хлористым кальцием при температуре от 15 до 35 °С или в аналогичных условиях.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5).

4.17 . Определение оптической плотности

Метод измерения — фотоколориметрический, основан на определении оптической плотности кремнийорганических лаков при длине волны 400 нм по отношению к пустой кювете.

За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допустимое расхожде ние между которыми не должно превышать: для лака КО-916, КО-918 — 0,01; для лака КО-916А — 0,018; для лака КО-926 — 0,021; для лака КО-945 — 0,02; для лака КО-921, КО-922 — 0,01 при доверительной вероятности Р = 0,95.

Кремнийорганические термостойкие ЛКМ

КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (ЛКМ).

ТЕХНОЛОГИЯ И ПРИМЕНЕНИЕ.

Ассортимент кремнийорганических лаков и эмалей постоянно расширяется. Понимание защитных возможностей кремнийорганических покрытий возможно лишь при комплексном подходе к рассмотрению их физико-механических свойств. Оптимальное применение различных лакокрасочных покрытий возможно лишь при глубоком понимании и учете всех физико-химических и механических явлений, происходящих в пленкообразующей основе как в изолированном состоянии, так и в процессе эксплуатации покрытия.

При высоких рабочих температурах у металлов и неметаллов, как правило, снижается прочность, а у металлов — еще и коррозионная стойкость. В связи с этим возникает вопрос о защитных покрытиях, которые должны сочетать в себе антикоррозионные свойства и термостойкость.

Наиболее распространенным способом защиты конструкционных материалов от разрушающего воздействия коррозионной среды является нанесение лакокрасочных покрытий, а лакокрасочные материалы (ЛКМ) на основе кремнийорганических соединений на протяжении многих десятилетий входят в ряд важнейших термостойких защитных покрытий, способных противостоять действию температур 200-600°С.

Эмали на основе кремнийорганических смол (кремнийорганические эмали) используют для окраски и защиты дымовых труб, котлов, электрических печей, электродвигателей, трансформаторов, печей обжига и крекинга на химических заводах, выхлопных труб и глушителей двигателей внутреннего сгорания, теплообменников и выпарных аппаратов, внутренних стенок сушильных шкафов, паропроводов высокого давления, а также хозяйственных нагревательных приборов.

Эмалевые краски на основе модифицированных кремнийорганических смол, например специально разработанные композиции для защиты металлических поверхностей от одновременного воздействия влаги и высокой температуры, используют для окраски мостов, питательных резервуаров, водонапорных башен, различного медицинского и сигнализационного оборудования и т. д.

Кремнийорганическая краска обладает свойствами высокой термостойкости и в этом отношении является уникальным материалом.

Максимальные температуры, которые выдерживают различные кремнийорганические эмали.

Количество слоев покрытия

Предельная температура, °С

Добавки органических смол улучшают адгезию, эластичность покрытий, сопротивление истиранию, ускоряют время высыхания кремнийорганических эмалей. Обычно для модификации кремнийорганических пленкообразующих веществ применяют эфиры целлюлозы, алкидные, эпоксидные, акриловые, фенолформальдегидные смолы и др.

Модифицированные кремнийорганические смолы приобретают ряд ценных свойств, присущих органическим смолам. Например, смолы, содержащие ароматические радикалы, обеспечивают более высокую термостойкость, но снижают эластичность покрытия. Добавки этилцеллюлозы или акриловой смолы позволяют получать пленку воздушной сушки (т.е. высыхающую при нормальной температуре). Введение карбамидной смолы повышает твердость пленки, а эпоксидная смола увеличивает стойкость покрытия к воздействию агрессивных сред.

Для улучшения технологических и физико-химических свойств кремнийорганических покрытий используют специальные отвердители. Их применяют для снижения температуры и времени отверждения, для стабилизации покрытия (по возможности, при высоких температурах) и для того, чтобы избежать изменений цвета и внешнего вида покрытий при нагревании и т. д.

В качестве отвердителей применяют сложные композиции на основе титанофосфороорганических соединений, силазанов (соединений с чередующимися атомами кремния и азота) и элементосилазанов. Введение этих соединений в значительной степени способствует повышению термостойкости кремнийорганических полимеров за счет введения в цепь полимера гетероатомов или их группировок, а также повышению термоокислительной стабильности за счет введения группировок, которые являются носителями антиоксидантных свойств.

Главное преимущество покрытий с применением полиорганосилазанов состоит в том, что они высыхают в естественных условиях. Ведь недостатком кремнийорганических полиорганосилоксановых пленкообразующих веществ является высыхание пленок на их основе в относительно короткие сроки только при высоких температурах (200–250°С). Известно, например, что все кремнийорганические лаки на основе чистых кремнийорганических смол являются лаками горячей сушки. Введение силазановой связи в кремнийорганические полимеры позволило разрешить эту проблему.

Положительный эффект от введения подобных отвердителей выражается также в том, что покрытия повышают свою прочность: не растрескиваются при нагревании, не подвергаются термоокислительной деструкции. Такие покрытия стабильны при перепадах температур от -40 до +300 °С.

Возможность низкотемпературного отверждения кремнийорганических композиций значительно расширила области применения: их стали использовать для атмосферостойкой защиты фасадов зданий и металлоконструкций, для предохранения арматуры железобетона от электрокоррозии, для теплоизоляционной защиты различных конструкций и т. д.

Пигментирование кремнийорганических соединений.

Пигменты различаются по величине и форме частиц, смачиваемости пленкообразующих, химической реакционной способности, воздействию на скорость высыхания покрытия. Иными словами, влияние пигментов на свойства покрытий весьма существенно.

Выбор пигментов для кремнийорганических эмалей зависит от предполагаемой температуры эксплуатации изделий. Для интервала температур 250-300°С в качестве пигментов могут использоваться газовая сажа, графит, двуокись титана, титанат хрома, хромат цинка, а также окиси кобальта, хрома, магния, железа, алюминия, цинка, кадмия, меди и другие окиси металлов и их соли. Из органических пигментов рекомендуется применение зеленого фталоцианина и красного толуидина. При температурах эксплуатации 300–400°С применяются в основном вышеуказанные окислы металлов. Более термостойкие покрытия получаются при использовании таких металлических пигментов, как алюминиевая пудра и цинковая пыль.

Наиболее широко для пигментирования кремнийорганических эмалей используется алюминиевая пудра, способствующая образованию пленок, термически стойких при 500–600°С. Укрывистость ее очень высока, что объясняется способностью частиц располагаться в верхнем слое пленки. Отражая световое, а также УФ- и ИК-излучение, алюминиевая пудра предупреждает старение пленок, поэтому такие покрытия претерпевают минимальные изменения внешнего вида при нагревании. Одновременно покрытия с использованием алюминиевой пудры улучшают распределение тепла в металлических конструкциях, препятствуя местным перегревам и окислению сварных швов.

Эксплуатационные свойства покрытий, в том числе и кремнийорганических, во многом определяются качеством подготовки поверхности перед окраской. Этот этап особенно важен при создании термо- и коррозионно-стойких покрытий, поскольку наличие жировых загрязнений снижает смачиваемость поверхности лакокрасочным материалом, в результате чего адгезия покрытия с поверхностью снижается. Если на металлических конструкциях имеются, к тому же, остатки ржавчины, то под пленкой покрытия начинают активно протекать коррозионные процессы. Следы окалины тоже значительно снижают свойства покрытий, т. к. в присутствии влаги окалина способствует локализации процесса электрохимической коррозии (по отношению к стали она является катодом). Но нужно помнить, что на гладкой поверхности защитные покрытия при нагреве разрушаются быстрее, чем на шероховатой.

Кроме того, термостойкость, физико-механические свойства защитных кремнийорганических термостойких эмалей зависят от вида металла, подвергающегося окраске. Термостойкие покрытия применяют в основном на стальных и титановых подложках, способных выдерживать высокие температуры.

В практике существуют многочисленные способы подготовки поверхности к окраске, которые по методу воздействия можно условно разделить на механические и химические. Это струйная очистка с использованием различных абразивов, очистка механизированным инструментом, ручная очистка, обезжиривание разнообразными органическими растворителями и щелочами, травление, пассивирование, химическое оксидирование, хроматирование и фосфатирование и т.д.

Можно выделить следующие закономерности в подготовке некоторых поверхностей для нанесения лакокрасочных материалов (ЛКМ). Для улучшения защитных свойств кремнийорганических покрытий, нанесенных на углеродистые и малолегированные стали, работающие при температуре до 400 °С, рекомендуется фосфатировать поверхность металла. Режим фосфатирования выбирается исходя из целевого назначения деталей. Для придания максимальной коррозионной стойкости используют толстые покрытия фосфата железа и марганца.

Для легированных сталей наиболее подходящим вариантом является подготовка поверхности сухой струйной очисткой с кварцевым песком, обдув корундовым песком или травление с последующей пассивацией.

Поверхность металла очищают, покрывают ее сначала каким-либо химически активным подслоем, после чего уже наносят кремнийорганическую эмаль. Такой подход гарантирует сохранение всех прочностных и защитных свойств покрытия, его термостойкости и устойчивости к перепаду температур при одновременном улучшении адгезионных свойств, что объясняется химическим взаимодействием макромолекул кремнийорганического покрытия с поверхностным веществом на металле, образующимся в результате реакции, протекающей между металлом и подслоем. Этот способ подготовки поверхности рекомендуется применять при окраске крупногабаритных или тонкостенных изделий, когда использование других способов очистки поверхности затруднено.

Для обработки прокорродировавших металлических поверхностей достаточно часто применяют так называемые преобразователи ржавчины (их используют без предварительного удаления продуктов коррозии, имеющих толщину до 100 мкм).

Технология нанесения покрытия.

Кремнийорганические термостойкие лаки и эмали можно наносить любым методом окрасочной техники. Наиболее популярным остается метод пневматического распыления, но его недостатком является большой расход лакокрасочного материала (ЛКМ) вследствие значительного количества перераспыла и выделения большого количества паров растворителей.

Метод окраски кистью сопряжен с наименьшей потерей ЛКМ, однако этим способом невозможно наносить быстросохнущие или плохо растушевывающиеся эмали. Главным же недостатком этого метода является невозможность регулирования толщины покрытия. А как известно, толщина покрытия влияет на такие его физико-химические характеристики, как адгезия, термо- и атмосферостойкость, защитные свойства, долговечность и т. п.

Таким образом, учитывая слабые адгезионные свойства кремнийорганических полимеров и лакокрасочных материалов (ЛКМ) на их основе, крайне важным является обеспечение для кремнийорганических покрытий оптимальной толщины пленки. Обычно она не должна превышать 40–50 мкм. При большей толщине покрытие будет растрескиваться или отслаиваться от подложки.

Именно по этой причине кремнийорганические покрытия очень часто наносятся без грунтовок: ведь необходимо строго регламентировать толщину защитной пленки для обеспечения работоспособности при высоких температурах. Иногда для повышения защитных свойств покрытий, как это принято в защитных лакокрасочных системах, кремнийорганические покрытия сочетают с термостойкими грунтовками: например, типа ВГ-6 — в сочетании с эмалями КО-88, КО-814, КО-822, КО-84. Немаловажным этапом технологического процесса окраски является сушка покрытия. Сушку кремнийорганических покрытий обычно производят в сушильных печах при нагреве до температуры 150–200°С. При интенсивной обдувке окрашенной поверхности изделия процесс высыхания ускоряется (однако надо иметь ввиду, что при этом снижается эластичность образующегося покрытия). Инфракрасные нагреватели позволяют в значительной степени интенсифицировать этот процесс, поскольку они нагревают металлическую подложку, и прогрев пленки происходит изнутри.

Применение катализаторов отверждения кремнийорганических пленок позволяет значительно снизить температуру сушки и даже производить ее при температуре окружающей среды.

03.05.2020

Гель-перчатки

Предлагаем «УНИВЕРСАЛ» ГЕЛЬ-ПЕРЧАТКИ АНТИСЕПТИК на спиртовой основе для гигиенической обработки рук, для частичной санитарной обработки и защиты кожных покровов, для дезинфекции поверхностей.

Средство проявляет бактерицидное действие (в том числе в отношении возбудителей внутрибольничных инфекций).
Туберкулоцидное действие.
Вирулицидное (включая вирусы парентеральных гепатитов, полиомиелита, ВИЧ) действие.
Фунгицидное (в отношении грибов родов Кандида и трихофитон) действие.
Средство обладает пролонгированным антимикробным эффектом в течение 3 часов.

16.04.2020

Антисептик

В рамках борьбы с коронавирусом предлагаем готовое к применению средство антибактериальное дезинфицирующее на основе изопропилового спирта. Использование позволяет сохранить гигиену сотрудников и производства на высоком уровне. Уничтожает болезнетворные бактерии и вирусы.

Гель для рук по цене от 700 руб/л и средство с дезинфицирующим эффектом «БИО-Т» по цене от 50 руб/л (в пересчете на готовый раствор).

16.04.2020

Пневматические универсальные заглушки

В апреле 2020 г. мы полностью перешли на производство надувных заглушек из синтетической ткани с ПВХ-покрытием, пневматических заглушек универсальных ПЗУ – D и пневматических заглушек проточных ПЗП — D, предназначенных для оперативного и надежного перекрытия трубопроводов при проведении ремонтных работ и монтаже, в том числе и при строительстве больничных комплексов.

Заглушки могут эксплуатироваться при температуре окружающего воздуха от минус 30 до плюс 60 ⁰С и имеют улучшенные характеристики по прочности – значительно увеличено рабочее давление в заглушке.

Все новости

Обзор Эмалей КО

Покраска металлоконструкций защищает их от агрессивного воздействия окружающей среды. Термостойкие эмали КО популярны в промышленной и бытовой сферах.

Состав

На кремнийорганической основе изготавливают:

КО-811.
КО-814.
КО-813.
КО-88.
КО-8101.
КО-8104.
КО-8111.
КО-870.
КО-868.

Лакокрасочные кремний органические материалы производится из смеси лака и алюминиевой пудры. Дополнительные компоненты обеспечивают стойкость поверхности к внешним агрессивным воздействиям. Эмали применяют для внутренних и наружных работ.

Кроме основных компонентов производитель добавляет вещества, которые усиливают защитные свойства. Входящие в состав пигменты разбавляют палитру. Перед нанесением окрашиваемую поверхность необходимо подготовить. Ее надо очистить от грязи, пыли, признаков коррозии, обезжирить. Способы нанесения зависят от вида краски.

Технические характеристики кремнийорганических эмалей

Основной технической характеристикой считается – термостойкость. Ими окрашивают камины, печи, мангалы, шифер. Покраске подлежат конструкции, которые подвергаются воздействию высоких температур.

Перед нанесением эмаль в банке следует перемешать, взболтать. Иначе оттенок цвета будет не равномерным.

Преимущества данных эмалей:

морозостойкость;
термостойкость;
влагостойкость;
не горючая;
устойчива к солнечным лучам;
широкая палитра;
стойкость к химическому воздействию;
нанесение при минусовых температурах;
защита о коррозии.

Кроме достоинств имеет недостатки. В процессе высыхания выделят вредные токсичные газы. Негативно влияет на организм при длительных малярных работах.

КО-811

Краска КО-811 предназначена для покраски конструкций из металла и титана, которые подвергаются температурному режиму до +400 градусов по С. В состав входит суспензия раствора на основе кремнийорганического лака КО-8 и смолы. Наносят краску валиком, кистью. Также можно и методом распыления. Время высыхания зависит от степени. До 5 степени покрытие высыхает за два часа при температуре +200 градусов по С.

Перед нанесением производитель рекомендует тщательно перемешивать эмаль. Пигменты оседают на дне. Для равномерного цвета, суспензию следует хорошо размешать. Если краска загустела, до нужной консистенции можно разбавить разбавителем Р-4. При работе соблюдайте меры предосторожности. Держите тару вдали от открытого огня.

КО-814

Наносить можно при температуре воздуха от – 30 С. Предварительно поверхность грунтовать не надо. Высыхает за 180 минут (3 часа). Производится в соответствии с ГОСТ 11066-74.

КО-813

Данную эмаль можно поставить в рейтинге на ряд выше. Она термостойкая. Образованное покрытие после высыхания выдерживает температуру до +500С. Предназначена для покраски изделий, конструкций из металла в помещениях с повышенной влажностью.

Лакокрасочный материл производится в виде алюминиевой пудры и лака КО-815. Компоненты смешиваются в пропорции 94:6 перед применением. Температура высыхания до 3 степени должна быть +150 С. Время полного высыхания при температуре +20 С – 72 часа. Пленка поверхности должна быть гладкой и однородной. Цвет – серебристый. Поверхность заранее грунтовать не надо. После разбавления эмаль пригодна в течение 8 часов. Сочетается с растворителями – толуол. растворитель Р5. Продукция изготавливается в соответствии с ГОСТ 11066-74.

Кремнийорганическая эмаль КО-88 обладает повышенной атмосферо-, влаго-, бензостойкостью. Покрытие, образуемое эмалью, обладает твердостью, прочностью и эластичностью.

Эмаль термостойкая. Образованное покрытие после высыхания выдерживает температуру до +500С. Предназначена для покраски изделий, конструкций из металла в помещениях с повышенной влажностью.

Лакокрасочный материл производится в виде алюминиевой пудры и лака КО-05. Компоненты смешиваются в пропорции 100:21 перед применением (100 частей лака и 21 часть пудры). Наносится в два слоя. Способы нанесения безвоздушный или пневматический. Температура высыхания между слоями при температуре +20 С – 30 минут. Время полного высыхания– 120 минут (2часа) при +150 С. Пленка поверхности должна быть гладкой и однородной. Цвет – серебристый. Поверхность заранее грунтовать не надо. После разбавления эмаль пригодна в течение 8 часов. Сочетается с растворителями – ксилол, сольвент. Продукция изготавливается в соответствии с ГОСТ 23101-78.

КО-8101

Лакокрасочный материал защищающий металлическую поверхность от коррозий. Краска не требует предварительной грунтовки. Эксплуатируется при температурах от – 60 С до +600 С. Богатый цветовой спектр: черный, синий, серый, зеленый, красный, желтый, бежевый, красно-коричневая. Защищает от разрушения при агрессивном влиянии окружающей среды: туман, бензин, масло минеральное.

Внешний вид после полного высыхания однородная защитная пленка. Производится по нормам, указанным в ТУ 2312-237-05763441-98. Рекомендуется наносить в 2-3 слоя. Совместимые растворители – ксилол и толуол. Временной промежуток полного высыхания 72 часа.

КО-8104

Кремнийорганическая краска свойственная защищать конструкция от агрессивной среды при +600 С. Сфера применения очень широкая. Активно применяют на предприятиях машиностроительной промышленности. Предоставляет богатую цветовую палитру. Красный, желтый, черный, синий, зеленый, красно-коричневый, голубой, серебристый, серый.

Разбавитель – растворителем 646, сольвентом или ксилолом.

Допускается нанесение при низких температурах. Окрашиваемую поверхность предварительно не требуется грунтовать. Однако очистить от грязи, обезжирить необходимо. Срок хранения 1 год (12 месяцев). Хранится при минусовых и плюсовых температурах. Окончательно высыхает за 72 часа.

КО-8111

Относится ко всем вышеперечисленным эмалям. Заранее грунтовать окрашиваемую поверхность не обязательно. Применяется не только в промышленности, но и в народном хозяйстве. Цвет пленки краски разный: серый, черный, зеленый, голубой, желтый, синий, серебристо-серый, красно-коричневый.

Производитель рекомендует наносить краску в 2-3 слоя. Количество слоев зависит цвета, желаемого оттенка. Временной промежуток высыхания 72 часа. Гарантийный срок хранения 1 год (12 месяцев).

Разбавитель -сольвент или растворитель 646.

КО-870

КО 870 применяется для окрашивания бетонный, железобетонных, кирпичных поверхностей. Защитная пленка устойчива к воздействию минеральных масел, растворов солей. Перед началом работы смесь хорошо перемешать. Размешать до исчезновения осадка. Цвет должен быть равномерным. Начать использовать после размешивания.

Время высыхания между слоями от 30 минут до 120 минут (2 часов). Гарантийный срок хранения 12 месяцев.

КО-868

Принадлежит к группе термостойких эмалей. Кроме конструкций из металла, также окрашивают бетон, кирпич, камень. Отличается высокими защитными свойствами. Устойчива к воздействию минеральных масел, а также солевого тумана. Наносить можно при отрицательных температурах без предварительной грунтовки. Время высыхания составляет 72 часа. Наносить 2-3 слоя.

Обзор эмалей ЭП

Обзор Эмали ХС-436

Характеристики Эмалей ПФ

Обзор эмалей КО-198 и КО-174

Обзор эмали ХВ-124

← Обзор эмалей ЭП
Обзор эмалей КО-198 и КО-174 →

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Состав лака.

В настоящее время существует большое разнообразие типов лака и для того, чтобы выбрать подходящий Вам тип лака, следует учитывать материал поверхности нанесения, состав лака, условия эксплуатации лака после его нанесения на поверхность.

Производимые сейчас типы лаков отличаются между собой по химическому составу и предназначены для работы с разнообразными поверхностями и материалами.

Среди характеристик лака выделяют такие, как устойчивость к ультрафиолетовому излучению, степень износоустойчивости, степень блеска пленки лака и другие. При выборе лака следует учитывать большое количество обстоятельств, среди которых выделяют степень блеска лакированной поверхности (матовая, глянцевая, полуматовая, полуглянцевая и другие), срок эксплуатации покрытия, экологичность, стоимость материалов и другие.

В наше время по причине экологичности более востребованы такие лаки, в составе которых отсутствуют опасные или токсичные компоненты, органические растворители и взрывоопасные вещества.

Только изучив все исследуемые параметры, можно определить необходимый тип лака, который наиболее оптимально будет соответствовать потребностям ремонта, а также Вашим пожеланиям. В случае возникновения трудностей при выборе необходимого типа лака следует обратиться к квалифицированным специалистам в области строительства или профессиональным консультантам в любом строительном магазине Вашего города.

Состав лаков.

Не смотря на огромное многообразие лаков в настоящее время, в состав всех типов лаков входят такие необходимые компоненты как сиккативы, пластификаторы, растворители и пленкообразующие вещества.

Сиккативы – это вспомогательные вещества, способствующие ускорению высыхания пленки лака после его нанесения. Сиккативы являются катализаторами, то есть такими веществами, которые меняют скорость химической реакции.

Растворители – это жидкости, которые используются для уменьшения степени вязкости лака, растворения лакокрасочных материалов высокой степени вязки. Существуют различные растворители – скипидар, Уайт-спирит, спирт и другие. Благодаря растворителям консистенция лака становится наиболее подходящей для удобного нанесения его на поверхность, приобретает требуемую степень вязкости.

Пластификаторы – это вещества, использующиеся в составе лака для придания ему достаточной гибкости и эластичности. Обычно пластификаторы не имеют окраски, они прозрачны.

Типы лаков.

В наше время существует большое разнообразие лаков, которые различаются по составу лака, виду пленкообразующих компонентов или составу растворителей. Для ремонтных и строительных работ более рациональным будет использование политуры, масляных лаков, алкидных и полиэфирных лаков и других.

Наиболее распространены масляные лаки, которые получаются путем растворения искусственных или природных смол (янтарь, шеллак, канифоль) в органических растворителях. В составе лака используется сиккатив как вспомогательное вещество для ускорения затвердевания поверхности, покрытой лаком. После высыхания лака на поверхности образуется прозрачная пленка желтоватого оттенка.

Чаще всего в состав лака включают синтетические смолы. Природные смолы используются при производстве лака очень редко, так как сами по себе природные смолы являются редким материалом, использование которого приводит к повышению стоимость лака. Масляным лаком с синтетическими смолами в его составе покрываются поверхности, которые эксплуатируются внутри помещений, так как такие составы слабо переносят атмосферные воздействия.

Политуры и спиртовые лаки получаются при растворении природных смол в этиловом спирте (концентрация лака – 30-45%, а политуры – 15-25%). Чаще всего политурами покрывается уже лакированная поверхность, поэтому они почти не используются в качестве отдельного вида покрытия. При нанесении политуры или спиртового лака на обрабатываемую поверхность покрытие отличается качеством, степенью блеска лаковой пленки, легкостью полировки, а также низкой водостойкостью, из-за чего такие составы лака предназначены для работы только в сухих помещениях.

Состав алкидных и акриловых лаков.

Алкидно-уретановые лаки (уралкиды) – это растворы на основе алкидных смол и органических растворителей с уретановыми группами. Составу такого типа лака свойственно быстрое высыхание (следующий слой лака можно наносить уже спустя 12 часов с момента нанесения предыдущего слоя лака), высокий уровень износостойкости, полностью прозрачное и достаточно твердое лаковое покрытие различной степени блеска.

Акриловые лаки – это лаки, в состав которых входят акриловые сополимеры и органические растворители. Акриловые лаки используются для декоративной обработки деревянных, стеклянных и металлических поверхностей. Среди характеристик такого состава лака выделяют хорошую адгезию поверхностей, стойкость к воздействию света и влаги, воздействию атмосферных изменений, низкую устойчивость к истиранию.

Распространение также получили и паркетные лаки, то есть такие лаки, в составе которых присутствуют водные дисперсии акрилуретановых и акриловых полимеров. Паркетные лаки используются для обработки поверхностей из дерева, дощатых полов или паркета, а также для поверхностей, находящихся внутри здания (например, кирпичных, бревенчатых, деревянных, бетонных и других). В составе лака отсутствуют органические растворители. Среди характеристик паркетного лака выделяется невысокая атмосферостойкость, повышенный уровень износостойкости, устойчивость поверхности, покрытой лаком, к воздействию различных моющих средств.

Состав полиуретановых и кремнийорганических лаков.

Полиуретановые лаки – это лаки, в состав которых входят органические соединения (например, сложные эфиры, кетоны, ароматические углеводороды и другие) и сырье, используемое для синтеза полиуретанов. Среди полиуретановых лаков выделяют однокомпонентные и двухкомпонентные лаки.

Двухкомпонентные составы представляют собой два раствора, которые перед использованием смешиваются между собой в один раствор.

Характеристиками полиуретанового лака является нерастворимость лаковой пленки, устойчивость к абразивным воздействиям, воздействию паров неорганических кислот, морской воде, а также сохранение первоначального вида покрытой лаком поверхности и ее блеска длительный период времени.

В настоящее время также широкое распространение получили полиуретановые лаки на водной основе. Они удачно сочетают в себе все достоинства органорастворимых полиуретановых и акриловых лаков. Состав данного вида лака отличается от других типов лака отсутствием неприятного запаха, экологичностью, стойкостью к воздействиям механического типа и высокой устойчивостью к истиранию. Характеристики полиуретанового лака усиливаются также благодаря включению в состав лака упрочняющих добавок. В основном, полиуретановые лаки данного вида используются для лакирования деревянных полов и получения износостойкой пленки на паркетном полу.

Кремнийорганические лаки – это лаки, в состав которых включены кремнийорганические полимеры. В составе такого лака используют смесь ароматических углеводородов с кетонами, спиртами или эфирами в качестве растворителей, а также специальные добавки, ускоряющие высыхание материала, например, эпоксидные или алкидные смолы. Кремнийорганические лаки в основном применяют при изготовлении эмали путем добавления специальных неорганических пигментов (алюминиевой пудры или окиси железа) и других наполнителей (мела, слюды или талька). Полученная эмаль широко применяется при защите строительных конструкций из кирпича, бетона, штукатурки.